• 03:09
  • 23 августа 2019
  • Пт
  • 69,82    77,48    1,05    KZT 0,18

«История бренда»: 55 лет Кантскому цементному заводу — От строек на «Байконуре» и в Алматы до адаптации к рынку Центральной Азии

15:40, 17 июля 2019Обновлено в 09:30, 18 июля 20192 611

Tazabek - Цементного завода в городе Кант могло и не быть. Как рассказал нам генеральный директор предприятия С.Мельников, изначально ему была уготована другая участь, а какая, вы узнаете из первого в цикле публикаций «История бренда» интервью.

Как все начиналось

- Сергей Николаевич, расскажите, как зарождалось производство?

- В конце 50-х и начале 60–х годов ХХ столетия Советом министров СССР были приняты решения о форсированном развитии регионов. Именно тогда и задумались об установке цементного завода в Киргизии для развития промышленности и гражданского строительства. Закладку завода можно отнести к 1959 году. В 1964 году были запущены первые 2 линии печных агрегаторов по выпуску клинкера - полуфабриката для изготовления цемента. В течение последующих 4-х лет были запущены основные мощности и трубно-шиферное производство.

- Почему город Кант был выбран местом расположения завода?

- Насколько мне известно, это простое стечение обстоятельств. До советско-китайского политического раскола, начавшегося в конце 50-х гг., по договору о дружбе и взаимной помощи предполагалось строительство цементного завода на чешском оборудовании в Китае, с этой целью оборудование было погружено в вагоны и отправлено в адрес китайских товарищей. Однако в пути, когда груз уже почти достиг китайской границы, случилось резкое ухудшение отношений с Китаем, планы изменились, оборудование было выгружено в Казахстане.

А уже потом принималось решение о его дальнейшей судьбе. И так получилось, что этот завод перекочевал с территории Казахской ССР в нашу республику ввиду того, что здесь уже было устроено водоснабжение от БЧК. На то время это было самым оптимальным решением, несмотря на то, что здесь был пустырь, а поселок как таковой был очень маленьким и он ограничивался сахарным заводом и небольшим количеством людей.

- А разве так просто взять и перенести завод, это же не ручная кладь?

- По-сути, завод - это комплект оборудования в контейнерах, которое потом смонтировали для объекта. Цеха, здания и сооружения уже здесь возводились.

А что является основным оборудованием для завода, которое можно взять и перенести?

На самом деле, сегодня концепция такова, что все строится на быстросъемных металлоконструкциях. Любое оборудование можно разобрать. Это шаровые мельницы, это печные агрегаты и сопутствующее оборудование.

- А почему чешское оборудование? Оно как-то славилось?

- Да, потому что у европейских производителей цемента более длительная история производства подобных заводов. Тогда советскими руководителями было принято решение выбрать чешскую компанию PSP, которая существует и по сей день - проектирует и строит заводы.

Насколько я знаю, были предложены и проекты ГДР, и японские проекты. Чешские заводы на тот момент были наиболее адаптированы к нашим условиям. В этой связи остановились на них и не прогадали, потому что это надежное и долговечное оборудование. У нас есть агрегаты, которые стоят с основания завода. Они работают, как положено.

Я могу точно сказать, что с того времени остался сырьевой цех. Это те же мельницы, то же оборудование, которое изначально стояло. Единственное, оснастка мельниц конечно уже поменялась.

Сегодня у нас наряду со старым есть оборудование и китайского, и российского, и австрийского производства.

Из поселка в город

- Площадь завода составляет около 60 гектаров. По вашим меркам, это крупное или мелкое предприятие для производства цемента?

- Это средний завод. По стандартам Советского союза, все заводы так строились с площадью 50-60 га. Сырьевая база, производственная база, железнодорожные пути и так далее. Раньше заводы строились по принципу самодостаточных анклавов. Очень часто завод выступал градообразующим предприятием. Благодаря цементному заводу вырос город Кант, я вам точно скажу. Появились микрорайоны с инфраструктурой.

- Практически, Кант населяли рабочие завода?

- На заводе работало порядка 2000 человек раньше, а сегодня - порядка 900 человек.

- Почему так сократилась численность персонала?

- Ввиду того, что мы разделили производство, в 2007 году трубо-шиферное производство отошло другим хозяевам. Мы сейчас сконцентрированы только на производстве цемента. К тому же такие инфраструктурные вещи, как пионерлагерь, детский сад, дом культуры, физкультурно-оздоровительный комплекс, подсобное хозяйство, пансионат «Витязь» на Иссык-Куле, где тоже работало немало людей, теперь не принадлежат заводу.

Раньше это все тоже входило в структуру завода. Также были свои два очень мощных строительных участка, которые занимались возведением жилых комплексов - второго и третьего микрорайона в Канте. Там непосредственно участвовали домостроительные управления, а наши подразделения занимались установкой окон, дверей, ремонтом помещением.

Завод всесоюзного значения

- Какова была изначальная мощность завода?

- В 1968 году была принята мощность в 1 млн 50 тыс. тонн цемента в год. В 1986 году была проведена крупная модернизация завода с увеличением мощности завода до 1 млн 150 тыс. тонн в год. Сейчас мощность осталась той же, но сегодня уже нет тех масштабов, и мы производим порядка 760 тыс. тонн в год.

- Чтобы понять, о чем мы говорим, расскажите, что из себя представлял завод в то время?

- Цементный завод был союзного значения, он подчинялся напрямую Москве. Именно она диктовала, куда цемент уходил. Нашим цементом и «Байконур» строили, и Алма-Ату застраивали, и Ташкент после землетрясения. Здесь в республике в то время еще работал небольшой завод на Иссык-Куле, в Курментах, не доезжая Тюпа, для внутренних нужд. Сейчас его разобрали на металлолом. Осталась небольшая печь, там известь периодически обжигают.

Лихие 90-е или как удалось отстоять завод

Вид завода сверху.

Это все славное далекое прошлое страны, которой уже нет. А что же было после развала СССР?
Завод проходил самые разные стадии: и взлеты, и падения, но тем не менее ему всегда улыбалась удача, потому что всегда были люди, которые помогали отстаивать завод в любой ситуации.

Даже если вспомнить 90-е годы, когда вокруг все рушилось. Я вам честно скажу, что даже в те времена на заводе не было ни одного дня простоя. Был руководитель - Илья Семенович Безсмертный, у которого я очень многому научился. Человек с большой буквы.

Если вы знаете, тогда, после развала СССР, по программе PESAC предприятия объезжали иностранные специалисты и составляли рабочую документацию. Зачастую, они говорили, что то или иное предприятие является нерентабельным и его надо расформировывать. Таким образом, только в нашей республике практически 80% промышленности было уничтожено. Безсмертный тогда благодаря своей волевой позиции отстоял завод.

- Люди тогда без зарплаты за идею работали?

- Вы не поверите, но ни одного дня не было задержки заработной платы. Мы не получали зарплату ни продукцией, ни чем-то еще, как было во многих предприятиях в тот период, а живыми деньгами. На завод все тогда хотели попасть, все держались за места. Это заслуга директора, который вел мудрую политику в те тяжелые времена.

Из одних рук в другие

- Позади вас я вижу флаги трех стран: Кыргызстана, Казахстана и России. Это как-то относится к акционерам предприятия?

- Три флага - это история холдинга United Cement Group. В 2008 году был создан холдинг, куда кроме нашего завода вошли заводы в Узбекистане, в Казахстане и в России. На сегодня United Cement Group остается нашим основным акционером.

- Сколько сейчас всего акционеров у завода?

- В реестре акционеров около 900 владельцев акций, юридических и физических лиц. Есть основной акционер и есть миноритарии. Мажоритарному акционеру - United Cement Group - принадлежит более 90% всех акций.

География поставок

- Расскажите, где вы реализуете цемент.

- До вступления в ЕАЭС мы на рынке были практически монополистами по производству цемента. Конечно, в 2007-2009 годах был запущен Южно-Кыргызский цементный завод, но тогда они нам не составляли конкуренции, поскольку завод был на стадии пуско-наладки. Рынок юга, правда, они у нас отняли тогда сразу, но нам достаточно было занимать пространство от Таласа до Иссык-Куля и Нарына. Еще мы умудрялись Алматы снабжать в 2006-2007 годах, на которые пришелся активный пик строительства. Практически весь цемент в то время уходил в Алматы. Тогда цены позволяли вывозить туда цемент. Сейчас мы только на внутреннем рынке присутствуем.

Мы больше не монополисты, потому что сегодня в Кыргызстане 3 действующих цементных завода - это Южно-Кыргызский цементный завод в Баткенской области, Южный комбинат строительных материалов в Ошской области и мы. При этом мы также имеем конкурентов в лице поставщиков цемента из Казахстана, которые ввозят на наш рынок около 300 тыс. тонн цемента ежегодно. С одной стороны, конкуренция заставила нас улучшить качественные показатели продукции, но с другой стороны, мы потеряли в доходах, потому что вынуждены адаптироваться к тем ценам, которые предлагают казахстанские производители.

- Вы затронули тему ЕАЭС. По идее, общий рынок должен был сыграть только на руку, почему для вас вступление в единое пространство ухудшило положение?

- Когда в 2015 году мы вошли в ЕАЭС, открылись границы, и мы получили в качестве конкурентов казахских производителей. В силу того, что у соседей произошла девальвация тенге, они практически в 3 раза удешевили свои деньги по отношению к сому, а значит, при переводе на нашу валюту их товары будут дешевле.

- Сырье из Казахстана завозите?

- Все основное сырье мы завозим из Казахстана. Это известняковый камень, который подвергается размалыванию и в дальнейшем превращается в шлам с добавлением огарков. Это шлакосодержащие добавки в цемент, это гипс. На сегодня мы имеем и местного производителя, но основа все равно из Казахстана идет, потому что в Казахстане давно уже эта вся промышленность развита. Для перевозки мы используем как железнодорожный, так и автотранспорт. Объемы местных производителей не позволяют нам полностью перейти на местное сырье.

- Мне не совсем понятно, у нас же есть месторождения. Почему бы не использовать их сырье?

- Совершено верно, но опять же все упирается в логистику. Ближайшее месторождение находится в 50 километрах от завода. Расстояние до казахстанского месторождения составляет 18 километров. Этот карьер изначально использовался как основная сырьевая база завода, еще до установления границ с Казахстаном. Называется он Агалатасским месторождением известняков и расположен между Кордаем и Черной речкой.

Цена решает все

- Нашим потребителям хватает того цемента, который вы им продаете?

- Хватает, но весь вопрос на сегодняшний день сводится к цене.

-Если уж мы затронули цену, то как она складывается и насколько сегодня ваши цены отличаются от цен, которые устанавливают казахские производители?

- Я не знаю себестоимости казахстанского цемента, но они продают сегодня чуть дешевле - примерно на 100-150 сомов за тонну. Условно, наш мешок цемента здесь на заводе стоит 255 сомов, а цемент казахского производителя продается на рынке за 245-250 сомов за мешок.

- Сейчас вы какие области обеспечиваете цементом?

- Чуйская, Иссык-Кульская и все. В этом году пытаемся восстановить позиции в Таласской области - сделали льготные цены специально для них. Переговорили с региональными менеджерами и с местными продавцами. Но надо понимать, что все завязано на логистике. Талас граничит с Шымкентской областью, Жамбыльский завод рядом. Люди предпочитают более дешевый казахский цемент, который можно поближе приобрести, а нам туда тащить цемент почти 400 километров.

склад готовой продукции

- А как складывается цена на цемент?

- В цене заложена себестоимость производства и реализации. Для всех товаров цена складывается так. В производственную себестоимость входит приобретение сырья, доставка, производственные затраты на изготовление полуфабрикатов и готовой продукции. Это электроэнергия, это вода, это заработная плата, это содержание и ремонт зданий и сооружений и капитальный ремонт оборудования, и приобретение новой техники и запасных частей.

- Какая у вас разница между себестоимостью и продажной ценой?

- Рентабельность по прошлому году у нас составила 7%. Рынок нам не позволяет делать большую накидку. 10 лет назад совсем другая картина была.

- А 10 лет назад какая рентабельность была?

- Она доходила до 30%. Она могла быть и больше, но нас антимонопольный орган сдерживал. Сегодня мы не являемся монополистами, но находимся в реестре субъектов, доминирующих на рынке. Здесь тоже есть особые условия, скажем так.

Как проверить качество цемента?

- А по качеству ваш цемент отличается от казахского?

- Я не буду говорить, хороший или плохой казахстанский цемент. Это выбор потребителя, но мы мониторим, делаем пробные закупки, делаем сравнительный анализ. У нас есть своя аккредитованная лаборатория, в которой мы производим испытания готовой продукции. Лаборатория аккредитована по всем стандартам специальным центром при Минэкономики.

- Лаборатория - это понятно, а как простой обыватель может проверить цемент на качество?

- Когда раньше у нас не было упаковки, если брать начало или середину 2000-х, очень много было на рынке подделок. Покупается цемент и его бодяжат с золой и песком и с чем только не мешают. Если говорить для обывателя, то смотрите, берете горсть цемента и затворяете ее в воде. Если всплывают какие-то частицы, то это говорит о том, что цемент был размешан с инородными веществами.

Если просто остается пленка, то в принципе, это нормальный цемент. Пленка должна быть чуть-чуть молочного цвета, потому что в цементе присутствует немного гипса и мела. Конечно, если вы нальете много воды, то цемент не будет схватываться, но если вы зальете цемент водой на сантиметр, до состояния кашицы, то через 30 - 40 минут он начнет уже схватываться и затвердевать.

- А почему частицы всплывают?

- Зола легкая. Обычно ею разбавляют цемент. Зола ведь тоже серого цвета. А так в принципе, больше вы уже никак не поймете. А поймете только после того, как уже что-то построите.

Технология производства

-А какая у вашего завода технология производства цемента?

- Мы являемся заводом мокрого способа производства. А сегодня популярнее технологии сухого способа.

- А почему?

- Все дело в энергетических затратах. Мы, чтобы обжечь сырье, готовим сырьевой шлам. То есть мы размалываем сырье до порошка определенного помола и потом мы его затворяем в воде. Весь помол сырьевой смеси происходит в воде. На разных заводах, в зависимости от составляющих сырьевых элементов, присутствует разная влажность сырьевого шлама. На нашем заводе влага составляет порядка 30-32%. На других заводах доходит до 40-45%. И вся эта сырьевая влажная смесь подается во вращающуюся печь обжига. Наши печи длиной 128,8 метра – 40-этажный дом, если поставить вертикально. Но они у нас в горизонтальном положении находятся. Всего пять печей. Печь - это кормилица наша. Поэтому мы ей памятник и поставили у себя на заводе.

макет печи

На фото макет печи

Печь установлена под определенным уклоном - 4%, и шлам проходит несколько стадий подготовки. Там висят внутри цепные теплообменники, шлам подготавливается и предварительно высушивается. В печь подается пламя с температурой спекания в 1350 - 1500 градусов. Так образуется клинкер – спекшиеся гранулы, полуфабрикат цемента. После охлаждения клинкер попадает в цех помола. Потом уже туда замешивают разные добавки и гипс.

- Так, а разница в чем?

- Мы сырьевую смесь затворяем в воде и потом уже путем обжига мы вынуждены выпаривать эту влагу, а это, как вы помните, 30%. Сухой способ отличается только тем, что сырье не затворяется в воде, а сухая смесь подается через циклонные теплообменники, там материал подготавливается. В сухом способе производства цемента используются более короткие печи и более быстрого вращения.

Сырье также при высокой температуре подается в печь и проходит тот же обжиг. При этом есть огрехи. Вот если вы в чай сахар кладете, то он растворяется на молекулярном уровне. Это то, чем хорош мокрый способ. А в сухом способе, когда любую смесь обжигают, то все равно обжиг получается неравномерный, потому что невозможно сухую смесь равномерно пропечь, поэтому там есть такие проблемки как свободная известь, недообжиг и так далее. Потом просто при помоле клинкера, когда цемент уже изготавливается, добавляются всевозможные полимерные добавки. Так называемые ПАВы, производители увеличивают тонкость помола.

Если мы на наших мельницах открытого цикла можем достичь 93-94% помола, то у них сегодня есть сепараторы замкнутого цикла. Они могут достичь 99%. Это как вы хлеб печете из грубой муки или муки высшего сорта. Там тоже она отличается тонкостью помола, соответственно, хлеб тоже получается разным и изделия разными получаются. Тут то же самое.

- В конечном итоге, если я строитель, который использует цемент, то как это отразится на моем объекте?

- Вы знаете, мы все в этой сфере работаем по ГОСТам, по стандартам. Я не могу отвечать за других производителей. Теоретически, я знаю только одно, что цемент, произведенный мокрым способом, живет всю свою жизнь, потому что набор прочности у него происходит в периоде всей его жизни. Отлили вы фундамент, под воздействием атмосферных осадков у нашего цемента, если он правильно, без нарушения технологического режима произведен, постоянно прочность только увеличивается. Цемент, который произведен сухим способом, достигает необходимых параметров по ГОСТу за счет тонкости помола, но потом прочность возрастать уже не будет из-за недообжига, потому что на молекулярном уровне кристаллическая решетка не связана.

Если смотреть график в долгосрочном периоде, то будет такая прямая линия, которая, может, лишь немного изменится. Но прочность возведенных конструкций не изменится, а возможно, начнет падать, потому, что при взаимодействии, когда появляется свободная известь в цементе при недообжиге, она начинает высвобождаться. То есть она вступает в реакцию, соответственно, происходят микротрещины, пузырьки. Может вы видели картину, когда фундамент начинал сыпаться. Это все процесс неправильного приготовления клинкера и цемента. При мокром способе это практически невозможно, но здесь есть свои «но». Нам нужно выпарить влагу и затратить дополнительную энергию, топливо в данном случае.

- Вы на сухой способ не собираетесь переходить?

- Лично я бы давно уже перешел, потому что рынок сегодня этого требует. Это другие технологии, это крупногабаритное оборудование с другими возможностями. Вот нам, чтобы достичь определенного объема полуфабриката, приходится держать сегодня 6-7 рабочих сырьевых мельниц, каждая из которых мощностью в 1 мегаватт или 1000 киловатт. А сегодня технологии позволяют заменить все оборудование одной мельницей вертикального исполнения, которая будет производить тот же помол, но с гораздо меньшими затратами, грубо говоря. Нам сейчас нужно 6-7 мегаватт потратить, чтобы тот же объем произвести, а здесь затраты составят максимум 1,5 мегаватта.

- Это дорого перейти на более совершенное оборудование?

- Конечно. Это недешевое удовольствие. Если говорить о нашем предприятии, то аналогичную мощность сделать при имеющейся инфраструктуре, если учитывать, что мы будем покупать китайское оборудование, то потребуется где-то 45-50 млн долларов. Нужны инвестиции.

IMG_9291

Человеческий фактор

- У вас большой коллектив. Вы сказали 900 человек.

- Основной коллектив 740 человек и еще порядка 150 человек мы набираем в сезон наибольшего спроса: на упаковку, на погрузку продукции.

- Как управлять таким количеством людей, сложно?

- Нужно просто вырасти на этом предприятии и все. Я работаю на заводе с 1990 года. Я начинал со слесаря.

- Расскажите, как вы пришли на завод.

- В 1990 году я закончил Машиностроительный техникум. По распределению я должен был попасть на Ленинградский тракторный завод. Мне надо было уходить служить в армию, и я на тракторный завод не попал. Родители мои на цементном заводе здесь работали в то время, сделали документ, что я востребован сюда и я пришел сюда как молодой специалист. Отработал тогда 3 месяца и ушел в армию, а потом пришел опять сюда.

Я начинал в трубно-шиферном производстве слесарем 7-го разряда. Уже через год меня повысили до бригадира-наладчика, еще через 1,5 года я начал замещать механика трубно-шиферного производства. Через 3 года я уже стал механиком трубно-шиферного производства. На тот момент я был самым молодым специалистом среднего звена. Мне было 25 лет, а мне уже доверили руководить.

Быть начальником - это ответственность


- В 2002 году случился курьез. Что греха таить, и в трудовой у меня записано. Меня увольняли с завода за грубое нарушение техники безопасности. В этот период я умудрился дважды получить выговор. В первом случае без наряда-допуска пропустил на опасные виды работ людей на высоте свыше 1 метра.

А потом получилось косвенное такое нарушение. У нас в цехе производилась реконструкция ферм перекрытия подрядной организацией. Они просто не обеспечили правильное закрепление балки и ушли. А поскольку оборудование там тоже работает, кран ездит электрический, та балка упала и повредила часть оборудования. Человеческих жертв не было, к счастью, но у оборудования был простой.

Конечно, понимаю, потому что на таком производстве руководитель отвечает за жизнь и безопасность подчиненных ему людей. Поскольку я за месяц получил два выговора, меня увольняли по статье. Через полгода меня вернули по приглашению генерального директора.

- Наверное, при таком производстве постоянно надо быть в напряжении и за все отвечать? Есть много человеческих факторов.

- Совершенно верно. Мне часто задают вопрос, как я стал директором. Я вот вспоминаю, с детства я всегда был впереди. И такой путь он определяется с детства, наверное. В школе я был старостой. В техникуме я был старостой, в армии я был заместителем командира взвода. В моем понимании, это все пришло через личную ответственность. К чему бы я ни прикасался, я всегда это очень лично переживал, для меня работа - это основное. В общей сложности на сегодня я уже работаю здесь 20 лет. В 2009 году я уезжал отсюда, работал в Казахстане 4 года техническим и генеральным директором на Семипалатинском цементном заводе, потом в России два года работал. Я получил колоссальный опыт. Это другие заводы. Несмотря на то, что технологический процесс везде одинаковый, есть свои нюансы.

До того времени мы же работали на газе, в Семипалатинск приехал, а там работали на угле, там завод изначально на угле работал. Там я научился пониманию, как работать с углем. Хотя здесь, в Канте, уже в 2008 году я начинал заниматься проектом по переводу печей на угольное топливо. Мы подбирали оборудование, ездили по командировкам и смотрели. Тогда же как раз были проблемы с газом - повышение цен, и нужно было искать менее дорогое топливо. С 2009 по 2013 год завод строил угольную фабрику – целый производственный комплекс для приемки и подготовки угля. В 2013 году мы перешли полностью на уголь.

- Уголь местный или казахский?

- На сегодня мы работаем практически где-то 40 на 60. 40% местного угля и 60% казахстанского.

- Каракечинский уголь?

- Нет, Кара-Кече к нам не подходит. Мы берем уголь в настоящее время с южных месторождений, потому что там высококалорийный и хороший уголь. Автомашинами сами добытчики угля возят к нам. У нас условие - поставка на завод. А казахский уголь из месторождения Шабыркуль и некоторых других. Нам нужны определенные показатели по зольности, по летучести, по калорийности. Если газ раньше в химическом процессе не участвовал в образовании клинкера, то уголь сейчас напрямую участвует. Это золообразование, которое входит в состав клинкера, минералогия меняется и так далее. Это уже работа лабораторий и технологов.

- Из реки вы берете воду?

- Техническая вода у нас поступает с БЧК самотоком, поскольку перепад у нас составляет 22,5 метра. У нас 3 трубные магистрали диаметром по 455 мм.

Сезонность

- Вот момент сезонности, у вас летом наибольший спрос?

- Сезон начинается с конца марта и заканчивается в конце октября и начале ноября.

- Зимой приходится снижать производство?

- Зимой мы в основном проводим всю ремонтную кампанию. Мы стараемся за эти 4-5 месяцев, которые у нас есть, максимально произвести капитальный ремонт оборудования. Печи как правило работают на накопление клинкера - полуфабриката, мы его вывозим на отвал и собираем, чтобы потом в сезон максимально использовать.

- А зимой вообще нет спроса на цемент?

- Зимой спрос на цемент в 4 раза меньше, чем летом. Что касается цены, то зимой цемент немного дешевле. Если мы сегодня продаем в среднем в сутки 3000 тонн цемента, зимой в сутки уходит 400-600 тонн.

- Если бы на экспорт отправляли, то возможно было увеличить объемы?

- Логистика сегодня дорогая даже на внутреннем рынке, что уже говорить о внешнем. Железная дорога диктует все условия. Если мы до 2017 года отправляли только вагонами, то с 3 марта 2017 года были приняты единые тарифы ЕАЭС, тогда стоимость железнодорожных перевозок от Канта до Бишкека выросла в 13 раз, естественно, потребитель перешел на автовывоз.

ЖДЦ

- А вы напрямую со строительными компаниями не работаете?

- У нас есть прямые поставки на железобетонные заводы. Это наши старые, верные клиенты, которые всю жизнь с нами работали. «Таш-Темир», «Кум-Шагыл», «Кыргыз бетон». Они работают только на нашем цементе. Вот современные компании, новообразованные, работают на казахстанском цементе, потому что смотрят больше всего на прибыль, чем на остальные показатели.

Будущее завода

- Если абстрагироваться от тех проблем, что рынок вы частично потеряли и что у вас нет такого влияния как раньше, то каким вы видите будущее завода как руководитель, который проработал здесь 20 лет?

- Я вижу, что будущее за развитием сопутствующих товаров. Я так полагаю, что нужно смотреть в направлении рынка сухих смесей. В принципе, сегодня очень много на рынке присутствует производителей из России и Казахстана, вот только недавно стали местные тоже производить. Мы можем тоже производить сухие смеси, нужно только привезти и установить технологическое оборудование. В этой связи мы готовим хорошую программу и презентацию для нашего основного акционера.

Я думаю, что можно также ориентироваться на специальный цемент. Это сульфатостойкий цемент, который используется при строительстве гидросооружений, мостов, где требуются высокие нагрузки, связанные с большим влиянием температурных перепадов. Сюда относится также томпонажная группа цемента для устройства глубоководных скважин и тоннелей.

- А вообще спрос будет на такой цемент?

- Мы сейчас прорабатываем вопрос. Скорее всего, это будет больше экспорт. Есть перспективы и опыт, есть знания. Я вижу, что мы с нашей технологией не сможем долго конкурировать, а вот развивать эти направления, я думаю, что сможем. Цемент всегда нужен - это хлеб строительства. Какой бы он ни был, дорогой или дешевый, но если человек хочет построить дом, то он всегда будет покупать цемент.

У нас есть планы модернизации и мы думаем, как сделать производство более экономичным. В том году приобрели австрийскую горелку для одной печи. Мы для себя поняли, что она экономична и выгода. В этом году мы еще одну горелку покупаем. Она стоит с установкой 160-170 тыс. евро. Окупаемость хорошая, но акционеры определяют бюджет, что можем мы приобретать, а у акционера свои виды на его прибыль. Я как руководитель такого предприятия хотел бы и большего.

- Удачи вам. Пусть все получится!

Доступ к Tazabek (расследования, обзоры, рейтинги, интервью, инфографика и Аналитика) + архив

1 новость950 сомКупить
год8950 сомподписаться?
Данные тарифы действуют только для частных лиц.
Если вам необходим корпоративный доступ к материалам (для организаций, госорганов, ведомств и т.д), пожалуйста, свяжитесь с нами по почте info@akipress.org
Мобильное приложение Tazabek:
Комментарии будут опубликованы после проверки модератором.
Для добавления комментария необходимо быть нашим подписчиком
Закрыть  Закрыть

up

×